Смотреть со звуком.
Металлообработка‑2026. Впечатлён выставкой: очень много оборудования. Кажется, под любую техническую проблему есть решение.
Роботы перестали быть «вау‑эффектом» — роботы стали базой. Ну, точнее, робототехнические комплексы стали базой. Пустой манипулятор никогда никому не был нужен, а сейчас даже не привлекает внимания.
А на видео — то, что меня удивило. В качестве источника звука — дуга TIG‑сварки. Как работает — я не понял. Но теперь можно делать сварочный комплекс не только визуально красивым, но и с приятным звучанием.
СПб, район Академы. Встал в пробку во дворе из‑за мобильного робота‑доставщика. Технология уже далеко не новая, но всё равно очень сырая.
Сейчас намечается тенденция внедрения подобных штук на заводах. И если идти по пути тупой закупки китайских роботов через интеграторов — будут пробки и сбои доставки на долгие часы или дни, пока интегратор разберётся. А если выбрать путь своих разработок и открытой архитектуры — будет проблема с кадрами. На каждом заводе будет нужен свой спец, который сможет быстро разрулить проблему и подправить алгоритмы.
Одна из проблем внедрения лазерных технологий, упомянутых в этом посте, — риск возникновения межкристаллитной коррозии (МКК). Простыми словами: при неправильном нагреве, а затем контакте с кислотами или щелочами нержавеющая сталь теряет свои антикоррозионные свойства. В атомной отрасли это недопустимо.
Полноценные лабораторные испытания требуют значительных затрат времени и средств. Поэтому на первом этапе мы проводим предварительные приближённые опыты с использованием доступных подручных средств: поваренной соли, воды и лоток
#Мир_глазами_инженера
Гуляешь по Санкт-Петербургу и во дворе встречаешь вот такой крутой древний станок.
Спасибо Альтруисту за экскурсию и возможность посмотреть на необычную железку. Заходите к нему в канал. Там ещё интересный маршрут по исторической промышленной части СПб.
С днём сварщика!
Я умею варить на самом базовом уровне. Жестянку со сложным профилем и толщиной 0,3 мм сварить не смогу — прожгу, недоварю, испорчу кучу заготовок.
Но у меня есть робот и лазер. И на видео — пример работы установки роботизированной лазерной сварки. Такие технологии позволяют снять часть задач с крайне дефицитных высококвалифицированных сварщиков без ущерба для качества.
«Мир глазами инженера. Или как делать не надо»
Забавная инженерная логика в лифте: чтобы попасть на 7‑й этаж, надо нажать 4 или 5. А кнопки 7 и 8? Просто красивые картинки на панели. И, судя по тому, насколько сильно стёрты остальные кнопки, очень немногие сразу догадываются, что эти две — пустышки.
Матрица режимов — интересная функция нашего лазерного гравера. Достаточно минимально скорректировать настройки, и цвет гравировки меняется от абсолютно чёрного до чисто белого. Система позволяет за один цикл создать множество образцов с разными режимами обработки, чтобы затем выбрать оптимальный вариант.
Особенно впечатляющие результаты достигаются на нержавеющей стали: здесь можно создавать цветные изображения, управляя цветами побежалости и формированием оксидных плёнок. На этот новый год мы так игрушки елочные сделали
Установку ультразвукового контроля удалось наконец-то довести до ума. Датчик движется по нужной траектории и с нужной скоростью. Осталось внедрить в производство.
Видел несколько готовых решений по роботизированной загрузке заготовок в ЧПУ‑станок — тумба‑накопитель и робот с захватом. По задумке разработчиков такое решение универсально и легко заменяет оператора. Но в этой логике теряется проблема размещения заготовки внутри станка. Часто оператору надо взять гаечный ключ, прижимы и руками прикрепить заготовку к столу.
А на видео — демонстрация работы наших пневматических тисков. Устанавливается в любой станок, управляется дистанционно. Такое решение повышает степень автоматизации и снижает влияние оператора.
Длиннопост про установку УЗК.
Проект шел по нестандартному пути. Что-то в стиле Agile и Scrum. Каракури. И MVP (от англ. minimum viable product — «минимально жизнеспособный продукт»).
Этап прототипирования.
Первый прототип был сделан пару лет назад. Реализован на базе мехатронной обучающей станции. Показали заказчику. Получили обратную связь.
Этап разработки.
Проектировали с соблюдением следующих идей:
1. Делаем надежную базу. Рама должна выдержать все нагрузки и модернизации.
2. Максимум покупных деталей, минимум собственного станочного времени.
3. Быстрые и дешевые решения по навесному оборудованию. Процесс УЗК очень простой с виду, но требует чувствовать всё «кончиками пальцев», поэтому сразу не угадать правильные решения. Лучше сделать что-то, получить опыт работы и потом правильно модернизировать.
Этап закупки.
Самая болезненная тема для госкорпораций. От конструкторской спецификации до деталей на площадке — полтора года.
Этап сборки.
Пока самая приятная часть. Минимум ошибок в чертежах и готовых деталях. И за 2–3 недели из кучи деталей получается установка.
Этап отладки.
Вот тут и начали всплывать все недостатки, пропущенные на этапе разработки. Жесткости системы перемещения мало. Скорости не хватает, и контроллер не позволяет эту скорость гибко менять. Алгоритм управления слишком сложный.
И тут оборудование моей лаборатории максимально начинает себя оправдывать. Делаем детальки на 3D-принтере, меняем состав шкафа управления, берем мертвый шуруповерт, меняем в нем двигатель и прикручиваем вместо слабого шаговика, постоянно что-то перепаяем и обжимаем.
Итог.
Основа супер. Мелочи сделаны на месте без привлечения закупки или станков. Новый алгоритм управления и универсальный держатель датчика в работе. А вот механизм перемещения требует серьезных доработок. Ходовому винту и направляющим на длине 2,5 метра катастрофически не хватает жесткости. Надо подбирать рельсы, мотор с редуктором и умным драйвером (для регулировки скорости), ходовой винт с другим шагом
Вчера был последний рабочий день в ЦКБМ «Росатом». Сегодня уже работаю в другом месте, но всё так же в области робототехники. Надеюсь, смогу делиться интересными заметками о новых проектах. А пока могу поделиться только радостью дороги до работы: пешком, через парк, мимо озера. Без пробок и общественного транспорта.
Вникаю в тонкости новой работы, изучаю архивы. Нашел частицу проекта, которым я, будучи конструктором, занимался в ЦКБМ. Какой же крутой был тот проект! Поэтому в качестве небольшого эпилога расскажу и вам про крутые проекты, которыми я занимался с 2012 по 2026 год.
СВБР-100 — первый проект, с которым я познакомился в Росатоме. Этот проект сразу меня поразил.
Про атомную энергетику я знал мало: E=mc², большая кастрюля с водой, которая крутит вентилятор, а рядом небольшой город, чтобы это всё обслуживать. А тут мелкая модульная конструкция, которую можно быстро организовать рядом с маленьким посёлком и лет десять не трогать.
И что самое интересное — при перегрузке топлива надо было учитывать силу Архимеда. Как-то сложно было представить в голове уран, который всплывает в расплавленном свинце.
Ну, а я спроектировал крутой ящик для этого проекта, в который можно было положить гайки и гайковерт на время хранения между обслуживанием.
В итоге тот проект так и не ушёл дальше бумаги и в 2014 году был фактически закрыт.
МОКС
Проект по разработке оборудования для производства MOX-топлива (Mixed-Oxide fuel) — ядерного топлива, содержащего несколько видов оксидов делящихся материалов, — был для меня одним из самых значимых и интересных.
Вообще в современной атомке проблема отработанного топлива является чуть ли не ключевой. Из добываемых тонн используются граммы, и даже эти граммы работают в готовом топливе на пару процентов. Остальное — на вечный склад. Технология MOX-топлива позволяет «перезаряжать» ядерное топливо. Но для этого нужны огромные заводы и специальные реакторы.
Я могу много рассказывать об этом проекте. И все равно не смогу нормально описать, насколько этот проект крутой. Да и фоток почти нет, ибо такое в сети показывать нельзя. Так что лучше посмотрите видео профессионалов. ТУТ и ТУТ.
И я рад, что часть узлов этой сложной системы сделана по моим идеям и чертежам.
И что самое главное: проект доведен до конца и с 2022 года Белоярская АЭС полностью работает на MOX-топливе и выдает энергию в сеть
МФР (модуль фабрикации и рефабрикации)
Это пока самый значимый проект в моей карьере. Попробую тезисно объяснить, почему я так считаю.
ЗЯТЦ (замкнутый ядерный топливный цикл). Здесь можно посмотреть мою лекцию по теме. Сейчас почти вся ядерная энергетика работает по открытому циклу. Во всём мире накопились «горы» РАО (радиоактивных отходов). ЗЯТЦ позволяет работать с этими РАО — и они перестают быть отходами, становясь отработанным ядерным топливом (ОЯТ). Это примерно как если в автомобиле выхлопную трубу подключить к бензобаку: вместо условных 10 литров на 100 км будет расход 300 граммов на сотню. Звучит как фантастика, но в атомной отрасли это реально работает.
СНУП (смешанное нитридное уран плутониевое топливо). Такое топливо круче аналогов, но оно сильно фонит и окисляется при контакте с кислородом. Следовательно, все процессы с ним нужно проводить без участия человека и в бескислородной среде. При этом необходимо гарантировать безопасность работы системы в любых условиях. То, что сегодня модно называть «безлюдным производством», в атомной отрасли стало реальностью уже давно.
Проект «Прорыв». БРЕСТ ОД 300 — быстрый реактор со свинцовым теплоносителем. Вот видео на эту тему. Это реализация ЗЯТЦ в промышленных масштабах — не на бумаге и не в лабораториях, а в металле и бетоне. Представьте: 600 тонн жидкого свинца (температурой выше 327 °C), которые мощные насосы прокачивают через трубки, заполненные нитридом плутония.
МФР
Именно в рамках этого технологического прорыва мы разрабатывали установки, которые в автоматическом режиме собирают твэлы (тепловыделяющие элементы). На входе — пустые трубки и уран плутониевые таблетки, на выходе — герметично заваренная оболочка. Всё происходит в бескислородной среде, и система должна гарантировать надёжность изделия даже после нескольких лет нахождения в жидком свинце. А сами таблетки делают в соседней комнате — из старого топлива. Вот такой завод по «перезарядке» и назвали модулем фабрикации и рефабрикации.
В рамках этог
В прошлом посте я долго рассказывал про СНУП, МФР, «Прорыв» и прочее. Как это сложно и круто. Но совсем без роботов.
Но такая тематика не может обходиться без роботов. И родилась концепция безлюдной фабрики. Для экономии места сборку делать вертикально. Все перемещения деталей ТВС выполнять роботами. Всё технологическое оборудование установить на мобильные платформы. И весь воздух откачать и заменить на азот. Чтобы роботы сами обслуживали роботов и оборудование. А если дистанционный ремонт невозможен, оборудование на мобильной платформе само приедет в ремонтную зону.
И это уже звучит фантастически. Но оборудование должно выдерживать радиацию и дезактивацию с помощью кислот и щелочей. Серийные роботы не подходят. Поэтому были разработаны химически и радиационно стойкие роботы из полированной нержавеющей стали. Выглядит мега круто.
Но такие проекты сразу в эксплуатацию пускать нельзя. Нужно всё проверить, доработать и ещё научить людей этим пользоваться. Поэтому этот проект в железе был реализован в университете «Сириус» (тот, который рядом с Сочи).
И я рад, что принял участие в таком проекте. Хотя практически в гомеопатических объёмах — в виде проработки пары эскизов на ранних этапах. В итоге проект реализовался без участия ЦКБМ.
PS. В посте с атомскиллса я как раз показываю, как этими роботами можно в прямом эфире управлять из других городов.